不是动画，而是程序验证
- 真实程序就是要上现场的那一份，而不是简化副本。
- 装置模型的行为与现场一致工件、输送带、轴、传感器——带物理和时间。
- 信号——与现场一致传感器通过同一输入进入程序。
- 成果现场只需接入真实的传感器和轴。
从模型到影子只有一份
- 来自孪生的模型同一个孪生生成真实控制器的配置。
- 程序对抗仿真器浏览器中的试运行已可用；紧邻控制器的物理计算是实施内容。
- 投产后——影子相同的命令发给设备和模拟器中的模型；双方响应被比较，差异立即可见。
在回路中究竟用什么代替设备
虚拟调试把控制程序与设备模型连接起来。各种做法的区别在于两侧中哪一侧是真实的、哪一侧是模型。
| 层级 | 控制 | 装夹 | 检查什么 |
|---|---|---|---|
| 模型在环 | 逻辑模型 | 模型 | 算法意图 |
| 程序在环 | 真实程序，以软件方式执行 | 带物理的模型 | 逻辑、顺序、联锁、握手 |
| 硬件在环 | 真实控制器 | 与其输入输出相连的模型 | 同上，另加控制器的响应时间和通信 |
SyncTwin 工作在第二个层级：真实的 IEC 61131-3 单元程序对抗仿真器运行，传感器与真实传感器走同一输入。控制器旁的仿真器是实施内容；浏览器中的试运行已可用。
虚拟调试能检查什么、不能检查什么
能检查
步骤顺序和转换条件、联锁、相邻单元握手、对传感器的反应、堵塞和轴故障时的行为、按运动计算的阶段时间。
不能替代
轴负载和跟随误差——只有驱动器能证明。安全回路是独立的硬件回路，在模型中它是虚拟的“安全”输入。
动画不是验证
在动画中，工件在画到那里时到达传感器。在仿真器中，是在靠摩擦沿辊子真正到达时。
强制不是仿真器
手动填入输入的值是作者假设的。当输入由设备模型给出时，验证才真正开始。
绿色运行不等于硬件
没有驱动器的轴在仿真中与真实轴运动一样；屏幕会单独一行说明。
虚拟调试的输入数据
| 内容 | 来源 |
|---|---|
| 单元模型：机构、轴、传感器点 | 种类目录、您的 STEP 装配体或机构描述 |
| 真实程序 | 您的 ST 或 PLCopen XML 程序，或在实施中编写 |
| 带角色的通道 | 哪个输入知道什么、哪个输出做什么 |
| 物体参数 | 质量、摩擦、速度——来自您的铭牌；典型值有标记 |
| 目标指标 | 实施技术任务书 |
该方法给谁带来什么
PLC 程序员
在桌边、用与现场相同的信号调试逻辑。
调试工程师
到现场是做传感器和轴的绑定，而不是在机床旁找逻辑错误。
项目经理
在设备到货前看到逻辑已就绪。
客户
购买前看到单元运行，投产后按事实看到产线。
从孪生到现场的五步
- 单元孪生机构、带角色的轴、传感器点、驱动器行规。
- 程序SFC 或 ST；编译器和带强制的实验室。
- 仿真器程序对抗设备模型；传感器走同一输入。
- 试验台先虚拟轴，再驱动器：运动、跟随、负载。
- 对象绑定真实传感器和轴；随后产线也在模拟器中运行 — 即影子。
详见 — “虚拟调试”.
关于方法的问题
这与在带硬件的试验台上调试有何不同？
带硬件的试验台用于验证轴负载和跟随。逻辑、顺序和对传感器的反应，由虚拟调试更早检查——在硬件尚未到位或被占用时。
程序需要为模型和现场各写一遍吗？
不需要。验证的是将去现场的同一程序；设备模型和控制器配置都来自同一个孪生。
能节省多少时间？
您的目标指标写入实施技术任务书并在试验中验证。下方列出了带出处的供应商参考数据。
设备模型在哪里运行？
仿真器在控制器旁、企业网络边界内计算；浏览器负责显示和启动测试。产线数据留在您这里。
如果没有单元模型怎么办？
单元由种类目录或您的 STEP 装配体组装；典型值会被标记，直到被您设备的铭牌数据替换。
厂商参照
«reduce onsite virtual commissioning time by 30 percent and overall costs by 20 percent»
«Emulate3D software cuts install and commission time by up to 50%»
厂商数据，并非我们的测量。我们自己的指标写入实施技术任务书。