软件定义的自动化
我们将工业伺服驱动器的配置与控制提升到对象层面。 不再需要为每个品牌手动摸索寄存器——而是在数字孪生之上建立统一的机器模型， 底层跨厂商配置由系统自动生成。开源基础（LinuxCNC、EtherCAT）之上，是我们自研的智能层。
设置存在于孪生体中。
机床是它的镜像。
轴、主轴、刀具、零点——全部存在于孪生体中。配置由孪生体生成并下发到机床。 来自测试台的导入只会反向填充孪生体，不会产生第二个真相来源。
在这里修改——变更即下发到机床。可版本化、可备份，几分钟内即可迁移到其他硬件。
接收配置与程序，执行切削，回传状态。不允许绕过孪生体的第三方手动修改。
两层结构——一个产品
用驱动器组装机器 → 设定轨迹 → 启动运行。不再是一堆零散工具、封闭的 PLC 和 独立的 CAM——而是统一环境，可远程操作，跨厂商兼容。
将驱动器接入并配置、协调为机器的对象模型：运动学、轴、输入输出、设备档案。发现与调优。
设定刀具路径、运动与逻辑：CAD 构造器、CAM、仿真、下发到机床。控制程序在此生成。
对象模型取代寄存器
数字孪生不是「黑箱」：而是明确描述了运动学、轴、驱动器和刀具的显式结构。 操作者面对的是对象（电机—减速器—轴—负载），而助手为这些对象生成配置——包括零件加工与自动化逻辑。
助手生成零件
结合材料、刀具目录与机床特性：切削参数、加工步骤、适配您运动学结构的控制程序。
助手生成逻辑
轴、输入输出、CiA-402 驱动器、自动化模块——针对具体机床的配置，而非通用模板。
无需独立 PLC 的自动化逻辑
我们不依赖带梯形图（IEC-61131）的外部 PLC 来构建自动化逻辑，而是使用 HAL——LinuxCNC 核心的底层实时层。自动化模块（轴、驱动器、输入输出、执行器）通过虚拟连接 在与运动控制相同的确定性回路中相连；复杂逻辑则以 C/Python 编写的 RT 模块实现。
模块声明自身需求
每个执行器声明自己的方法及所需资源；平台将其接入 HAL。工艺人员负责分配硬件，而非编写控制器程序。
Linux 取代控制器
本地 Linux 同时充当逻辑执行器与 API 服务器。无需专有 PLC，不绑定特定厂商。
可编程、可版本化
逻辑像代码一样版本化，可实时观测，并展开为执行器的事件图。
只做 EtherCAT——有意为之
我们专注于控制回路频率从 1 kHz 起的 EtherCAT——这是有意的聚焦，而非为了标榜 通用性。所有模块和轴使用统一总线；其他协议的设备通过转换器接入 EtherCAT。这一点在 一台盒子驱动多台机床的场景中尤为关键：协议混杂会造成难以掌控的工程混乱，破坏确定性与 机床间的隔离。车间秩序应是：本地 Linux 上的开放控制层，监控可在云端或边缘。执行回路 始终保持本地化。
不同品牌——一台机器
统一不同厂商 CiA-402 方言的差异，将多品牌伺服驱动器整合为一台协同工作的机器。
本地确定性回路
执行发生在具备硬实时能力的本地 Linux 上。云端用于创作与可观测性，而不闭合控制回路。
完整配置的档案
机器配置像代码一样版本化，可迁移到其他硬件，并附带档案与开放的配置文件库。
同一总线上的不同品牌
真实测试台的从站列表：Omron-coupler、Inovance IS620N、Mitsubishi MR-J4、 Wecon VD3E——同处一条 EtherCAT 总线，分别绑定到机床各轴。
自主的客户端-服务器，按角色划分的界面
正在研发——一套完全自主的客户端-服务器方案原型：服务器运行在本地机箱上， 瘦客户端可从车间任意设备的浏览器打开。界面按用户级别划分——每个角色只看到属于自己的功能集。
无需云端也能运行
客户端与服务器都在本地机箱上——即使没有互联网，控制与编排在车间网络中依然可用。云端用于可观测性，而非闭合控制环。
服务器在机箱，客户端在浏览器
瘦客户端可从任意设备打开：调试员的平板、工艺员的笔记本、机床旁的操作面板。无需安装任何东西。
界面适配用户级别
按访问级别划分——工艺员、调试员、操作员。每个人只看到自己的功能与数据：没有多余内容，也不会误动他人的部分。
我们在自动化控制金字塔中的位置
经典的 ISA-95 模型将自动化划分为多个层级。SyncTwin 用统一的软件层取代了 控制层与调度层上的一堆零散工具，其架构基于 EtherCAT；向上则通过 API 提供数据， 而不取代 MES 与 ERP。
ERP —— 企业规划
订单、资源、经济核算。
MES —— 生产管理
工单、可追溯性、产量。
SCADA —— 调度与监控
实时孪生体、DRO、示波器、状态。
控制 —— 实时回路
Software-defined 层；驱动器协调在本地执行。远程仅用于调试与监控。
现场 —— 驱动器、输入输出、传感器
EtherCAT / CiA-402，统一总线。